Lean Cycles P1 – Technologická pastva pro oči!

10.3.2025 Štěpán Hájíček

Na začátku byli dva přátelé, strojní inženýři, a jejich společná touha navrhnout kolo, které by nesvazovala různá omezení a požadavky klasického trhu. Robert a Luca studovali na Univerzitě aplikovaných věd Severozápadního Švýcarska (FHNW), když dostali nápad postavit kolo za pomoci poznatků a postupů získaných při tomto studiu.

Jejich mentor byl naštěstí také cyklistický nadšenec, proto Lucovi dovolil udělat z tohoto projektu jeho diplomovou práci. Prototyp Lean Cycles P1 je, i z tohoto důvodu, nevšední směsí 3D tištěných ocelových dílů, netradičních materiálů, obráběných prvků, svařování, pájení, progresivního přístupu k odpružení s moderním high-pivotem, ale také s převodovkou Pinion a řemenem Gates.

Robert, Luca a později přistoupivší Kilian, chtěli od začátku postavit kolo s velmi lehkou zadní stavbou, aby se minimalizovala neodpružená hmotnost. Použité řešení mělo zároveň nabízet výraznou progresivitu, která by se dobře doplňovala s pružinovým tlumičem. Šikovné je, že díky masivní kyvné vidlici postrádající tradiční vzpěry mohou využít pohon řemenem, aniž by se musela rozpojovat zadní stavba.

Lean Cycles P1 Prototype – geometrie

Reach: 480 mm
Stack: 635 mm
Rozvor: 1272 mm
Sedlový úhel: 77,5°
Úhel hlavy: 63°
Délka zadní stavby: 445 mm

„Cílem tohoto projektu bylo posunout hranice konstrukce rámu na novou úroveň pomocí moderních vývojových a výrobních procesů, aniž bychom se museli ohlížet na komerční požadavky trhu,“ říká Luca z Lean Cycles.

reklama

Materiálová shoda i nezvyklá slitina

Jako základní stavební prvek přední části rámu slouží trubky Reynolds 931 s dvojitým zeslabováním. Prakticky stejný materiál je použitý i pro 3D tištěné prvky, aby bylo dosaženo vzájemného materiálového souladu. Výrazným kontrastem je strojně obráběné rameno zadní stavby vyrobené z netradiční slitiny hliníku 2099.

Luca vysvětluje, že tato slitina obsahuje poměrně velké množství mědi a lithia, díky čemuž je tužší a lehčí než v cyklistice běžně používané materiály. Každopádně získat tento materiál nebylo vůbec snadné, pomoci museli univerzitní kontakty a zdroje. Zároveň je třeba přiznat, že tato slitina je asi 10x dražší než běžně využívané materiály, proto by právě tato volba nebyla příliš smysluplná v případě komerční výroby daného rámu.

Výpočty, studie, měření

Jelikož se jednalo o diplomovou práci na švýcarské univerzitě, nestačilo pouze vyrobit rám a uvést jej do provozu, důležité bylo i detailní měření, včetně analýzy pevnosti svařovaných a pájených spojů. Zajímavé totiž je – a na detailech rámu to je místy i dobře vidět – že jsou jednotlivé 3D tiskem vyráběné prvky místy „natvrdo“ přivařené k základním ocelovým trubkám, jinde se naopak využívají pájené spojky.

Nemálo práce stojí i za podobou samotných 3D tištěných dílů, u nichž se počítala pevnost a další vlastnosti nejdříve samostatně (pro každý jeden prvek) následně i v podobě celku, tedy kompletního rámu. Podobně i zadní „kyvka“ byla navržena a finalizována pomocí „topologické optimalizace“, proto není striktně symetrická, ale reflektuje různé síly namáhání.

Když byly konečně všechny výpočty hotové, mohlo se rozeběhnout přesné strojové obrábění, zatímco partnerská společnost ve Švýcarsku vytiskla detailně navržené 3D díly. Každopádně tento rám by nikdy neexistoval nebýt švýcarské rámařské legendy – Wima Kolba –, jenž pomáhal zejména s finálním svařováním a pájením.

Luca, Robert a Kilian z Lean Cycles děkují za pomoc společnostem FHNW, Wimu Kolbovi, a značkám Pinion, DT Swiss a Oak Components.

Text: Štěpán Hájíček / Foto: TEBP (pinkbike.com)